⒈產生原因及（jí）危害

如果（guǒ）滲碳時急劇加熱，溫（wēn）度又過高或固（gù）體滲碳時用全新滲碳（tàn）劑，或用強烈的催滲劑過多都會引起滲碳濃度過高的現象。隨著（zhe）碳濃（nóng）度（dù）過高，工件表麵出現塊狀粗大的碳（tàn）化物或網狀（zhuàng）碳化物。由於這種硬脆組織產生，使滲碳層的韌性急（jí）劇下降。並（bìng）且淬火時形成高碳馬氏體，在磨削時容易出現磨削裂紋（wén）。

　　⒉防止的方法

　　①不能（néng）急劇加熱，需采用適當的加熱溫度，不（bú）使鋼的晶（jīng）粒長大為好。如果滲碳時晶粒（lì）粗大，則（zé）應在滲碳後正火或兩次淬火處理來細（xì）化晶粒。

　　②嚴格控製爐（lú）溫均（jun1）勻性，不能波動過大，在反射爐中固體滲碳時需特別注意。

　　③固體滲碳時，滲碳劑要新、舊配比使用。催（cuī）滲劑最好采用4—7％的（de）BaCO3，不使用Na2CO3作催滲劑。

　　(二)碳濃度過低

⒈產生的（de）原因及危害

溫度波動很大或催滲（shèn）劑過少都會引起表麵的碳（tàn）濃（nóng）度不足。最理想的碳濃度為0.9—1.0％之間，低於0.8％C，零（líng）件容（róng）易磨損。

　　⒉防止的方法：

　　①滲碳溫度（dù）一般采用920—940℃，滲碳溫度過低就會引起碳濃度過低，且延長滲碳時間；滲碳溫度過高（gāo）會引起（qǐ）晶粒粗大。

　　②催滲劑(BaCO3)的用量不應低於4％。

　　(三)滲碳後表麵局部（bù）貧碳

⒈產生的原因及（jí）危害

固體滲碳時，木炭顆粒過大或夾雜有石塊等雜質，或催滲劑與木炭拌得不均勻，或工件所接觸都會引起局部無碳或貧碳。工件表麵的汙物也可以引起貧碳。

　　⒉防止的方（fāng）法

　　①固（gù）體滲碳劑一定要按（àn）比例配製，攪拌均勻。

　　②裝爐的工件注意（yì）不要（yào）有接觸。固體（tǐ）滲碳時要將滲碳劑搗（dǎo）實，勿使滲碳過塌而使工件接觸。

　　③卻除表麵的汙物（wù）。

　　(四)滲碳濃度加劇過渡

⒈產生的原因及危害

滲碳濃度突然過渡就是表麵與中心的碳濃（nóng）度（dù）變化加劇，不是由高到低的均勻過渡，而是突然過渡。產生此缺陷的原因是滲碳劑作用很強烈(如新配（pèi）製的木炭，舊滲碳劑加得很少)，同時鋼中有Cr、Mn、Mo等合金元素是（shì）促使碳化物形成（chéng）強烈，而造成表麵高濃度，中心低濃度，並無過渡層。產生此缺陷後造成表裏相當大的內應力，在（zài）淬火過程中或磨削過程中產生裂紋或（huò）剝（bāo）落現象。

⒉防止的方法

滲碳劑新舊按規定配比製，使滲碳緩和。用（yòng）BaCO3作催滲劑較好，因為Na2CO3比（bǐ）較急劇（jù）。

　　(五)磨加（jiā）工時產生回火及裂紋（wén）

⒈產生的（de）原因

滲碳層經（jīng）磨削加工後表麵（miàn）引起軟化的現象，稱之為磨加工產生（shēng）的回火。這是由於磨削時加工進給（gěi）量太快，砂輪硬度（dù）和粒度或轉速選擇不當，或磨削過程中冷卻不充分，都易產生此類缺陷。這是因（yīn）為（wéi）磨削時的熱量使（shǐ）表麵軟化的（de）緣（yuán）故。磨削時產生回火缺陷則零件耐磨性降低。

　　表麵產生六角（jiǎo）形裂紋，這是因為用硬質砂輪表麵受到過份磨削（xuē），而發熱所致（zhì）。也與熱處理回火不足，殘餘內應力過大有關。用酸浸蝕後，凡是有缺（quē）陷部位呈黑色，可與沒有缺陷處區別開來。這是磨削時（shí）產生熱量回火。使（shǐ）馬使體轉變為屈氏體組織的緣故。其實，裂紋在磨削後肉眼即可看見。

　　⒉防止的方（fāng）法

　　①淬火後必須經過充分回火或多次回火，消除內（nèi）應（yīng）力。

　　②采用40~60粒度的軟質或中質氧化鋁砂（shā）輪，磨削進給量不過大。

　　③磨削時先開（kāi）冷卻液，並注意磨削過程中的充分冷卻。

 




在百度搜索 滲碳的常見缺陷及其防止
在穀歌搜（sōu）索 滲碳的常見（jiàn）缺陷（xiàn）及其防止
在雅虎搜索 滲碳的常見缺陷及其防止
在搜狗搜索 滲碳的常見缺陷（xiàn）及其防止